TEYEROS Y TEYERAS

Son productos cerámicos los objetos obtenidos a base de arcilla cocida.

La arcilla está constituída por partículas pequeñas que provienen de la descomposisión de los feldespastos. Es un silicato de alúmina hidratado, coloreado por óxidos de hierro e impurezas.

Esta puede ser plástica y no plástica. Las plásticas se caracterizan por contener mucha agua y las no plásticas porque estan completamente secas.

Al mojarse, la arcilla desprende un olor característico y da origen a una pasta aglutinante: la arcilla plástica empleada en moldeado.

La arcilla se utiliza desde hace varios milenios para la fabricación de tejas, ladrillos, alfarería, etc. Calentándola a una temperatura de unos 1,200 grados, la arcilla se transforma en terracota o productos cerámicos. Su color gris al principio se vuelve rojo a consecuencia de las impurezas ferruginosas que la roca contiene.

El caolín, es arcilla muy pura que se utiliza para la fabricación de la porcelana.

La tierra de batán, es una arcilla esmética o detergente, que tiene la propiedad de absorver las materias grasas.

La bentonita es una arcilla rica en magnesio, que mezclada con agua, da un barro tisotrópico. Se utiliza para la ejecución de cimentaciones especiales.

Dentro de los productos cerámicos destinados a la construcción, están: los ladrillos, las tejas, las baldosas, los tubos, los adobes, los azulejos y las porcelanas.

Fabricado con arcilla cocida, sirve para levantar paredes, muros, tabiques, revestir pozos y cisternas y que entra en otras muchas obras. Suele medir 28 cm. de largo, 14 de ancho y 7 de grueso.

Desde los tiempos más antiguos, el ladrillo ocupa, un lugar preferente frente a las construcciones.

El color del ladrillo depende de la proporción de óxido de hierro que contienen las arcillas y de la temperatura de cocción y la calidad se basa en la elección de la tierra.

Para fabricar los ladrillos se comienza por extraer la tierra o arcilla, que puede ser con palas o picos (manual), o con máquinas (mecánica). Si ésta esta demasiado sucia, se procede a la levigación, para separar las impurezas.

Luego que se extrae, se corrige, se mezcla y se amasa con agua, en un tanque circular, para luego llevarla a los moldes, donde se les da la forma que se desea, en la gradilla; de ahí, se sacan para el desecado, que consiste en colocar los ladrillos en un lugar de amplia ventilación, protegidos del agua y del sol, con la finalidad de que pierdan el agua que obtuvieron en el amasado, antes de entrar en el horno, para así evitar una evaporación brusca, que traería como consecuencias grietas, roturas o deformaciones. También se usan las máquinas de desecado, las cuales son más factibles y económicas, ya que éste resulta más rápido, más uniforme y perfecto, dando como resultado un producto de mejor calidad.

Por último se pasa a la cocción, que es lo que le da resistencia a los ladrillos. Esta se realiza en hornos, que pueden ser de varios tipos: Los de hormiguero, son los que se forman de los mismo ladrillos que se van a coccer. Los intermitentes, que se usan muy poco por su escaso rendimiento. Y los Hoffman, que son los más modernos y representan un avance en cuanto a cocción se refiere, los antiguos eran de forma circular y los modernos son de forma ovalada.

En los lugares donde no abunda la arcilla, los ladrillos se fabrican con cal y escorias, o yeso, de piedra pómez y cal, de cemento y arena, etc.

Por razones de aislamiento o por economía de material, se fabrican los ladrillos huecos, que en estos al moldearlos, se dejan huecos rectangulares. Son muy usados en la construcción de pisos, intercambiando filas de ladrillo y viguetas delgadas de concreto armado.

Según el lugar del horno en que se realice la cocción, los ladrillos adquieren diversos tonos: los de la parte superior son más claros y propensos a desmoronarse, los que se hayan en el medio tienen igual defecto y absorven humedad y los de abajo suelen estar bien cocidos, pero a veces presentan manchas más claras y otras coloreadas, el que ha recibido una cocción a punto tiene la dureza deseada y el color encendido; los ladrillos que se queman, por exceso de calor, se presentan apegotados, retorcidos, de color negruzco y se emplean para molerlos o para relleno.

Los ladrillos de tipo aislante o los que se utilizan en mampoterías, que no pueden soportar pesos excesivos, se amasan con sustancias combustibles que luego se consumen en los hornos, con lo que se obtiene un material poroso.

Cuando se exige un ladrillo más compacto y resistente, se obtiene el ladrillo prensado. Que se utilizan para revestimientos de frentes, se hacen de masa fina y se dejan vitrificar algo durante la cocción.

Los ladrillos refractarios, son los fabricados con arcilla que contengan un alto porcentaje de alúmina y un bajo porcentaje de óxidos. Resisten temperaturas hasta de 1580 grados centígrados, por eso son utilizados para la construcción de hornos.

El ladrillo macizo ordinario siempre es muy empleado y permite construir excelentes paredes portantes de carga.

Los ladrillos de paramentos especiales fabricados para la ejecución de fachadas y de elementos vistos, están constituidos a base de mezclas y preparaciones más estudiadas y presentan una amplia variedad de tonalidades de color.

Los perforados son los que cuyos agujeros representan apróximadamente un 25% de huecos, son mejores aislantes que los precedentes. Su tamaño mayor permite una puesta en obra más rápida.

Los huecos, mucho más ligeros y de mayores dimensiones, permiten la realización de paredes a la comprensión. Estos se unen con mortero de cemento cuando se trata de obras expuestas a la intemperie o con yeso, si se trata de tabiques interiores.

La argamasa que une a los ladrillos o lo que se llama también mezcla, se compone de cal y arena amasada con agua, a la cual se le agrega cemento, si se desea mayor poder adhesivo y durabilidad.

Un ladrillo de buena calidad debe producir un sonido claro cuando se golpea, las aristas vivas y las caras bien dejadas, que no tengan grietas, color uniforme, masa homogénea y facilidad de corte.

Pieza de barro cocido, de forma acanalada, que se usa para cubrir y resguardar los techos, armaduras o cubiertas de los edificios.

Las tejas son delgadas placas (planas o curvas) de tierra arcillosa mezcladas habitualmente con arena, que se endurecen por cocción.

Para fabricarlas, cualquiera que sea su clase, se amasa la arcilla formando láminas delgadas que luego prensan y moldean para ser cocidas finalmente, en los hornos o tejares, en un proceso semejante a la fabricación del ladrillo. Se les puede dar un acabado, tornando suave y brillante su superficie.

También existen tejas decorativas, con las cuales puede lograrse bonitos efectos artísticos.

Las tejas se clasifican en curvas o planas.

Las curvas pueden ser árabes y flamencas. Las árabes son acanaladas y las flamencas tienen sección en forma S.

Estas deben ser impermeables, resistentes y de sonido claro al chocarlas.

Se utilizan sobre cubiertas con ángulos de pendiente similares a 45º, y hoy se ven en algunas con poca pendiente, lo que evidencia un recubrimiento puramente estético. En el campo se utiliza con frecuencia. Proporciona un excelente acabado aunque es pesada y costosa.
Para su instalación se construye un armazón de cerchas en madera sobre las que van listones. La teja se asegura con cemento, dejando hacia arriba la parte cóncava y hacia abajo la convexa para que escurra el agua.

¿POR QUÉ ELEGIR TEJAS?

• Por la resistencia y durabilidad que confiere el material, además un diseño que le otorga distinción a su techo, haciéndolo atractivo estéticamente. Pero sin perder solidez.

• Porque además se puede encontrar en el mercado una gran variedad de colores.

• Porque la gran mayoría son impermeables, resisten a impactos, facilitan la aislación térmica y acústica.

• Se evitan los gastos que acarrean la losa, membranas y otros elementos, que día a día tienen que ir perfeccionándose para evitar las filtraciones, el frío y el calor...

  El color rojo de las tejas, se obtiene por el óxido de hierro que contiene. La teja de color negro, se obtiene por retirar el óxido de hierro de la arcilla, y se agrega manganeso. Las de color verde, se obtienen porque se le agrega cobre a la masa.

Localización:

El apartamiento de esta tejera del núcleo habitado respondía, lógicamente, a razones higiénicas (humos, olores, etc.) y de seguridad (posibilidad de incendios) además de económicas, pues la necesidad de un amplio espacio y de infraestructura y edificaciones específicas hacían aconsejable y más rentable su ubicación en las afueras del casco urbano.

Existen y sobre todo existieron un buen número de tejeras los alrededores de Grado:

En Sestiello:

La tejera de arriba (este artículo va dedicado, especialmente, a esta tejera, que viví en plena producción y a las gentes que trabajaron en ella. Ya no existe, cubierta por la rotonda de la autopista de Sestiello en Grado).

La tejera de Santiago.

La tejera de Coalla.

En Llantrales:

La tejera de Llantrales:

Actualmente está en pleno rendimiento la tejera de la Espina en dicha localidad, propiedad de Manolo descendiente de la tejera de Santiago de Sestiello

Estructura:

El conjunto de la tejera lo forman varios edificios y espacios acondicionados especialmente para el aprovisionamiento, preparación, producción y almacenaje de las piezas. Básicamente, estas instalaciones son:

-Un amplio espacio, llamado tendedero o era, situado en el extremo más oriental y que en el tiempo que la tejera estaba activa se cuidaba mucho, alisándose constantemente mediante rodillos.

-Almacenes: en este caso construidos en ladrillo y madera.

-Hornos: existen hornos que presentan diferente estado de conservación.

-Infraestructuras: son muy simples pero esenciales para la fabricación de material de construcción. Para el abastecimiento de agua disponen de pozos.

Barreras: Cantera para la extracción del barro.

Almacén:

El almacén es un edificio rectangular construido en ladrillo. Las esquinas se reforzaban con contrafuertes de ladrillo dispuestas a soga y tizón; asímismo, a lo largo de la pared larga hay otros contrafuertes del mismo tipo situados a tramos regulares. El acceso al almacén se realizaba mediante puertas de madera. La cubrición, con un sola caída bastante acusada hacia el frente, se ha construido con tejado sobre un entramado de vigas de madera.

Horno:

El horno se construye aprovechando los materiales de la zona.

Tiene dos partes esenciales: una subterránea para la cámara de incineración, y otra superficial correspondiente a la parrilla y la cámara de cocción.

A la primera se accede mediante un corto pasillo excavado en la tierra, cuyo último tramo está cubierto con una estructura abovedada. A esa entrada cubierta se pasa por un arco que abre el hueco en una pared frontal de ladrillo que muestra su lado corto en tres o cuatro hileras y el lado largo en una o dos alternativas. Al final de este pasillo, un pequeño vano llamado boca de atizar servirá para entrar la leña para el fuego.

El interior de la cámara de combustión es circular, con paredes de ladrillo de las que, a 1,5 m. de altura aproximadamente, parten los arcos que constituyen al tiempo el techo de este recinto y la parrilla. Estos arcos de ladrillo se cruzan con ladrillos cubiertos de barro, formando pues un techo con oquedades a modo de damera que permite el paso del calor.

La parte superficial del horno está centrada por la parrilla. Esta es, como dijimos, de forma circular, coincidiendo en sus dimensiones con la cámara de combustión. En altura, la parrilla se prolonga en una amplia chimenea cilíndrica, que al tiempo es la cámara en la que se depositan las piezas para cocer. Este recinto se construye en ladrillo macizo . La cámara se cierra durante la cocción con ladrillos planos colocados de modo que dejen espacios entre ellos para permitir el tiro.

El acceso a la cámara de cocción se realiza a través de un hueco abierto a media altura y suficiente espacio para permitir el paso de un adulto -puerta de encañar- que es quien coloca las piezas para cocer en el interior . La puerta de encañar nunca tiene la misma orientación que la de atizar, sino que describe, al menos, un ángulo de 90°.

El trabajo del tejero, básicamente, es igual al del alfarero, si bien aquél, por el tipo más sencillo y repetitivo de sus producciones, no requiere de una elaboración tan cuidadosa.

Extracción de la materia prima:

La fuente de arcilla no dista demasiado de la tejera. Esta fuente, llamada barrera se explotaba a desmonte para poner al descubierto las vetas de arcilla que se debían extraer. La explotación de éstas se hacía a pico y pala y los tejeros lo recuerdan como "el trabajo más duro que existe".

La extracción de arcilla se hacía a lo largo de todo el año, pero fundamentalmente en invierno pues no se estaba ocupado en otras fases de producción.

En la propia veta se diferencian los tipos de arcilla según el producto al que se iban a dedicar y se extraían por separado; de este modo, la arcilla más granulosa y con mayor cantidad de arena se destinaría a la producción de ladrillo, la más fina y pura a baldosas y la fina de color parduzco a la fabricación de tejas.

Preparacion del barro:

Cuando la arcilla llega a la tejera (transportada en carros), se extiende sobre la era para que se oree, es decir, para que se seque. Al tiempo, se golpea con un azadón para romper los terrones –esterronar- y extraer las piedras grandes; de este modo se convierte la tierra en un fino polvo.

Cuando la tierra está seca, se lleva a la pila donde se le añade el agua para que se convierta en barro, dejándolo reposar durante 24 horas para una adecuada mezcla.

Tras el día de reposo, se procede al barreo, es decir, a cortar el barro con una vara de hierro de aproximadamente 1,5 m. de longitud, en todos los sentidos con el fin de que agua y arcilla terminaran de mezclarse bien. Así, si el barro estaba demasiado blando, se le añadía tierra y si estaba duro, agua. Finalmente, y tras el barreo, se manosea el barro para comprobar su punto óptimo.

Preparado ya el barro, se saca de la pila depositándolo en un montón junto a ella y cubriéndolo con sacos húmedos para evitar su secado.

Fabricación de las piezas:

Tejas

Delante del montón de barro se coloca la mesa del
cortador con éste situado de espaldas al montón.

El cortador se situaba en el extremo estrecho y más bajo de la mesa de cortar que era portátil, de madera, y se complementaba con un cajón, también de madera, con agua colgando a un lado y, al extremo opuesto del cortador, un segundo cajón abierto por el lado que daba a la mesa con arena cribada o ceniza.

El cortador, ataviado con mandil, extendía parte de la arena que extraía del cajón sobre la mesa, a fin de que la arcilla no quedase adherida. Sobre esta arena colocaba el molde de la teja, llamado gradilla, se volvía hacia el montón de barro y, tomando una parte, la depositaba en el interior de la gradilla presionando para que se cubriese por entero. Posteriormente pasaba un rasero de madera que eliminaba el barro sobrante y, empujando la gradilla hacia el borde lateral de la mesa, separaba la teja pasando a su alrededor una aguja -cuchilla metálica con mango de madera a modo de navaja-. Si en el cajón, en vez de arena había ceniza, bastaba con golpear la gradilla sobre ella antes de echar el barro para que luego la teja se desprendiera fácilmente sin pasar la aguja, pero desde hace tres generaciones, se optó por cortar la teja.

Finalmente, un ayudante recogía la plancha de arcilla desde el borde de la mesa con un galápago: pieza de madera que reproduce la forma de la teja curva y con un mango también de madera para su sujeción. El galápago se sujetaba con la mano derecha por el mango y con la izquierda por la parte baja o cóncava del mismo. Cuando recibía la pieza, el ayudante soltaba el mango y la portaba hasta el tendedero pasándole la mano libre humedecida para que la arcilla se amoldara bien a la forma curva. Una vez en la era, se depositaba en el suelo y se separaba el galápago de la teja tirando suavemente del mango.

La disposición de las tejas en el tendedero no era aleatoria. Se colocaban en abanico, es decir, formando arcos con varias tejas tocándose en sus bordes. Cada nueva teja se colocaba haciendo que el borde derecho coincidiera con el izquierdo de la anterior. De este modo no sólo se aprovechaba mejor el espacio, sino que además se permitía el paso por el interior de la era pudiendo pisar entre arco y arco.

La cantidad de tejas que un cortador experimentado podía hacer al día era de unas 700 tejas, que se duplicaba si consideramos que frecuentemente se contrataba a un segundo cortador.

El tiempo necesario para que las tejas se secasen dependía, lógicamente, de las condiciones atmosféricas: en un buen día de verano, las piezas fabricadas por la mañana podían recogerse al final de la tarde. Si el día estaba nublado o se necesitaba acelerar el tiempo de secado, se levantaban las tejas, apoyándolas una en otra por una de las esquinas de su boca ancha.

Ladrillos y baldosas:

Los ladrillos, macizos, se hacían directamente sobre el tendedero. Allí, el cortador colocaba el molde (pieza cuadrangular metálica con dos vanos correspondientes a la forma de los ladrillos), depositaba la arcilla en los huecos, presionando, y luego pasaba el rasero. También se cortaban con la aguja para separarlos del molde y después éste se quitaba. Como lo normal era que las esquinas superiores del ladrillo se levantaran al sacar el molde, se pasaba luego, cuando aún estaban frescos, golpeándolos ligeramente con la palmeadora, que es una tablilla de madera del tamaño del ladrillo o algo superior y con un mango, también de madera, transversal para manejarlo.

La fabricación de baldosas, mucho menor cuantitativamente, se hacía también sobre la mesa de cortar y con el sistema ya visto para las tejas, aunque obviamente no era necesario curvarlas.

Cocción:

Una vez que las piezas estaban secas, se depositaban en el almacén (siempre de pie) en espera de ser cocidas.

Para efectuar la cocción, se colocaban las piezas sobre la parrilla en pisos desde abajo hacia arriba de la siguiente forma: Primero dos pisos de ladrillos puestos de canto y en disposición ajedrezada para permitir el paso del calor sin cortar el tiro del horno. Sobre ellos, y sucesivamente, las caldas de tejas colocadas de pie sobre su boca estrecha. Cada calda necesitaba ser acuñada, para lo que se introducían pequeños fragmentos de teja entre los intersticios que evitasen que las piezas se movieran o pudieran derrumbarse al superponer nuevos pisos. Cuando las piezas macizaban por completo la cámara de cocción, se cerraba ésta colocando un último piso constituido por ladrillos planos dispuestos en damero, y la boca de encañar se sellaba con ladrillos.

Una vez colocadas las piezas, se abastecía la cámara de combustión con leña. Esta era transportada hasta el pasillo de acceso a la cámara donde se depositaba en un montón. La persona encargada de vigilar la lumbre, tomaba leña de este montón con una horquilla de madera y lo introducía por la boca de atizar repartiéndola por la totalidad del calentadero ayudándose del hurgonero -larga vara de hierro con el extremo superior ahorquillado y enmangado en un mástil de madera-. Cuando el fuego se convertía en brasas, éstas se distribuían por el calentadero mediante el esquirnador -pieza larga de hierro enmangada que dispone en su extremo superior de una placa transversal, también de hierro, que se maneja apoyándose sobre un ladrillo colocado junto a la boca de atizar-; de este modo se batía la lumbre, tratando de evitar que el calor incidiera especialmente en alguna zona pues esto podía provocar el derretido y hundimiento de alguna bóveda.

El tiempo requerido para la cocción era de 20 a 24 horas, para un conjunto de piezas que rondaba las 10.000 por hornada, alcanzando temperaturas que oscilaban entre los 700 y 1.000º C.

El calor no sólo era dirigido desde la cámara de combustión, sino que desde el último piso de ladrillos finos que cerraban la chimenea, se iban cerrando tiros a medida que algunas zonas del horno ya tenían las piezas cocidas. Este cierre de tiros se hacía tapando los huecos dejados por los ladrillos con barro tomado del montón que se depositaba sobre el horno (de ahí la forma tumular exterior de éste). Cuando se observaba que la totalidad de las piezas estaban cocidas, se cerraban todos los tiros y se abría el horno para dejarlo enfriar lentamente.

Tras los cinco días requeridos para que el horno se enfriara, se extraían las piezas que eran almacenadas hasta su comercialización. Estas piezas mostraban un color rojizo si estaban adecuadamente cocidas. Frecuentemente, las que se habían situado en la parte inferior del horno o donde más había incidido el calor, ofrecían un color amarillento o blanquecino pues estaban demasiado cocidas, incluso, ocasionalmente, se habían deformado por el exceso de calor llegando hasta el derretido y formación de pegotes entre las piezas afectadas. Las piezas situadas en la parte superior del horno, por el contrario, podían estar poco cocidas, mostrando entonces un color pardo-negruzco.

Las piezas se extraían del horno, al igual que se metieron, a través de la boca de encañar y en brazaos, desechándose las deterioradas por derretido, las torcidas, las pandeadas (con el lomo cóncavo en vez de recto), las rajadas o las que tenían verrujo (orificio que se forma cuando estalla un canto del interior de la pieza).

Volumen de producción y comercialización:

Por lo general, la producción es estable anualmente, aunque ocasionalmente, se hacían producciones por encargo. La producción regular suponía unas 200.000 piezas, ya que se realizaban unas 20 hornadas por temporada.

El radio de distribución de los productos es de el propio concejo y concejos aledaños.

La venta se realiza desde la propia tejera y es el comprador quien se encarga de su transporte.

Los moldes de las piezas son todos ellos de madera o hierro, y sus dimensiones son las siguientes:

-El molde de las baldosas es de 25 cms. x 25 cms., con un grosor de 1,5 cms.

-El molde de los ladrillos es de 28,5 cms. de ancho por 40 cms. de largo, produciendo piezas de 131,5 cms. de ancho por 25 cms. de largo y 4 cms. de espesor.

-La gradilla convencional mide 45 cms. de largo por 20 cms. de ancho en su boca estrecha y 23 cms. en la boca ancha. El grosor de las tejas era de 1,5 cms.

La mesa del cortador, conservada en el interior, tiene 90 cms. de altura en el extremo donde se colocaba el cajón de arena y 85 cms. en el que se situaba el cortador. La superficie del tablero superior es de 105 cms. de largo por 35 cms. de ancho y 6 cms. de espesor.

El hurgonero y el esquirnador, de altura variable, medían sin enmangar, alrededor de 1,5 mts. el primero y superaba con creces los 2 mts. el segundo.

La diversidad de funciones realizadas en la tejera, unidas al hecho de que muchas de ellas se simultanearan, hacían necesaria la colaboración de varias personas contratadas para los momentos de máxima actividad. Al mismo tiempo, y como el negocio familiar pasaba de padres a hijos, era conveniente introducir al joven futuro tejero en el oficio aleccionándolo desde los primeros pasos de la producción. Por otra parte, la división del trabajo no sólo se observaba en cuanto al reparto de diferentes tareas, sino que también se comprueba por edad como a continuación veremos:

Los trabajadores más jóvenes, de doce o trece años, eran los tendedores. Estos niños no pertenecían a la familia del tejero sino que eran los chicos de otras familias del pueblo, que aprovechando el período vacacional o que, como en los pueblos a esa edad era común estar ya trabajando, no fueran imprescindibles en sus actividades cotidianas, trabajaban para el tejero. Su tarea en la tejera consistía en recoger las piezas de la mesa de cortar y colocarlas en el tendedero según el sistema que antes vimos. También ayudaban a recoger la tienda al final del día.

El futuro maestro tejero. como dijimos. comenzaba a trabajar de joven como ayudante -lo que en terminología gremial sería oficial en diversas funciones: en invierno trabajaba en el barrero en las tareas de desmonte y extracción de la arcilla; en la tejera, vigilaba el oreo de la tierra y las piezas, se ocupaba del almacenamiento de estas (antes y después de cocer) e intervenía especialmente en el momento de la cocción colocando las piezas en la parrilla, acuñándolas, cerrando los tiros desde lo alto de la chimenea, atendiendo el fuego de uno de los hornos durante la noche, sacando las piezas ya cocidas, etc.

El ayudante del tejero e hijo del mismo, compartía su tarea con varios ayudantes contratados: adultos conocedores del oficio, que además de las tareas mencionadas, solía ser también el pilero, es decir, la persona encargada de preparar la mezcla de agua y arcilla en la pila, de barrearla, manosearla y extraerla para preparar el montón.

Por último, el tejero, o maestro cortador, tenía como misión no sólo la fabricación de las piezas, sino que su tarea empieza con el manoseo del barro en la pila y la preparación del montón junto al pilero. El cortador solía ser el cabeza de familia y dueño de la tejera.

Así pues y recapitulando, vemos que en la tejera trabajan desde adultos experimentados hasta niños aprendices ocasionales, organizados de un modo que recuerdan la división gremial del trabajo. Por otra parte, pese a que en la medida de lo posible se recurre a miembros de la familia, la ingente producción y la necesidad de mano de obra obligaba a recurrir al empleo de trabajadores entre los hombres del pueblo (en las funciones directamente relacionadas con la producción no hay mujeres) que son: los muchachos tendedores (uno por cada cortador), un pilero, un cortador y ayudantes. Los contratados eran, generalmente, seis personas, aunque no faltaron ocasiones en las que se requirió el trabajo de hasta ocho o nueve. Su período activo en la tejera coincidía con los meses de máxima actividad, en primavera y verano, con lo que se les empleaba como temporeros durante cuatro o cuatro meses y medio.

Esto sitúa socialmente a los tejeros en una posición paradójica dentro del contexto del pueblo: por una parte tiene puntos que le diferencian del resto de sus convecinos: su oficio es diferente al de la mayoría, imprescindible y exclusivo en el pueblo.

La producción de objetos de barro cocido, tanto material de construcción como alfareros, se enfrenta al mismo problema técnico: la necesidad de cocer las arcillas moldeadas. La solución a este problema apareció hace aproximadamente 10.000 años en el Próximo Oriente, con la construcción de los primeros y rudimentarios hornos para cocer el barro destinado a la producción de objetos de uso doméstico y de almacenaje de alimentos.

Desde entonces hasta hoy, la diversidad de hornos ha sido tal, que no han faltado clasificaciones y ordenamientos tipológicos atendiendo a su morfología externa, sistema constructivo, cronología, etc. en espacios de carácter local, comarcal o regional... Pese a esta infinidad y variedad de hornos, en realidad todos tienen un substrato común; es decir, los hornos son muchos, pero el horno es único. El concepto de horno es universal y no ha variado con el tiempo aunque presente diversos resultados aparentes que responden a una diferente disponibilidad de materia prima para su construcción, el tipo de producción a que se va a destinar, a la propia tradición constructiva local, etc.

Tres son las partes que definen a un horno para que éste sea considerado como tal: una cámara de combustión, en la que se provoca el aumento de la temperatura necesaria para la cocción de los objetos, mediante la combustión de material inflamable. Una cámara de cocción o laboratorio que aloja los objetos que se desean cocer y que recibe el calor procedente de la cámara de combustión. Una parrilla que separa pero, al mismo tiempo, comunica ambas cámaras; separa pues impide el contacto directo entre las piezas y el fuego sirviendo como soporte o "suelo" sobre el que se depositan las primeras y comunica, pues pese a que ha de ser resistente para no fundirse con el aumento de la temperatura o con el peso de los objetos sobre ella depositados, también debe permitir el paso del calor de la cámara de combustión al laboratorio.

Como decimos, esencialmente esas son las partes que constituyen un horno y siempre estarán presentes aunque con las variantes lógicas de tamaño, destino -no es lo mismo que se desee cocer arcilla, que pan, que fundir metal-, sistema de construcción, morfología, etc.

Contamos con documentos aportados por la arqueología que nos informan de que ya en época romana se construían hornos cerámicos, en este caso para la producción alfarera, con cámara de combustión de planta circular y cubrición, es decir formación de la parrilla, mediante arcos. Existe una cierta regularidad en cuanto a la forma de los hornos según el lugar geográfico y la función a la que se destina; de este modo, mientras en Galia los hornos para material de construcción suelen ser rectangulares, en Hispania este tipo de hornos se constatan en la zona catalana (por influencia de la propia Galia), combinados con el pilar central y parrilla gruesa de influencia ibérica.

En cuanto al sistema y materiales para su construcción: indefectiblemente, la cámara de combustión se excava en el suelo natural quedando siempre total o casi totalmente bajo tierra. Los materiales con los que se construyen varían en la medida en que abunda o excasea la materia prima; de este modo, mientras en unos se emplean bloques de arenisca para conformar la cámara de combustión y el perímetro interno junto al ladrillo, en otros recurren exclusivamente al ladrillo y el barro. Estos se construyen con gruesos arcos de ladrillo revestidos con una fina capa de arcilla, endurecida por el calor, que se reforzaba con nuevas aplicaciones cuando se producían desconchones.

Pero si esto ocurre con los hornos romanos, tampoco hay diferencias esenciales con los ibéricos, también de planta circular (o subcircular) y con alzado en adobe sobre zócalo de piedra.

Más próximo, el horno ibérico, tiene una estructura que nos es conocida: la cámara de combustión, de planta subcircular, con unos 2,5 mts. de diámetro, se excavó en el suelo hasta una profundidad de 1,80 mts. A esta cámara se accede tras una boca de carga o praefurnium que en su parte inferior se sostenía en lajas calizas. El alzado de la cámara de combustión era en adobe y tapial, y para sustentar la cubrición –parrilla- se optó en esta ocasión por un murete transversal a la boca construido también en adobe. De este murete como de las paredes de la cámara, surgen las arcadas que constituían la parrilla. Por su parte, la cámara de cocción se alzaba en tapial configurando un espacio circular de 2,85 mts. de diámetro reservando un hueco para la boca de encañar, dispuesto en ángulo con respecto a la boca de carga.

El horno celtibérico se realizó con ladrillo y bloques de arcilla cocida.